廣西移動打造5GAI“云眼”焊縫質檢系統(tǒng) 從檢測完成到結果顯示只要1.5秒

“嘀嘀……”鋼材自傳送帶經過檢測位置時，聲光報警突然響起，質檢工作室電腦屏幕上彈跳出鋼材焊縫表面有缺陷的報告，上面詳細地顯示了鋼材焊縫表面存在的缺陷位置、尺寸等。此時，室外的傳送帶自動將缺陷產品分類到指定位置。當該批產品質檢結束后，工作人員根據(jù)時間、規(guī)格、板號關鍵字進行檢索，就能快速地輸出產品質量報表……

制造業(yè)質檢工作如此高效率，得益于廣西移動與5G產業(yè)鏈合作伙伴共同打造的5G ﹢ AI ﹢“云眼”焊縫質檢系統(tǒng)及5G﹢AI預測性維護系統(tǒng)。

作為建筑、運輸?shù)刃袠I(yè)的主材料，鋼材質量關乎每個人的生命安全，嚴格質檢的重要性不言而喻。但是，在傳統(tǒng)鋼結構的焊接過程中，易出現(xiàn)熱裂紋、冷裂紋、層狀撕裂、未熔合及未焊透、氣孔和夾渣等不同類型的缺陷，影響焊縫表面質量。因此，焊縫表面質量檢測已經成為鋼鐵生產企業(yè)提高產品質量和產量的重要一環(huán)。但是，傳統(tǒng)的人工抽檢都靠工人的眼睛及經驗，人工操作誤差大、效率低，一度制約了鋼鐵企業(yè)高速高質量發(fā)展。

針對鋼鐵企業(yè)需急切破解的難題，廣西移動充分發(fā)揮網絡技術優(yōu)勢，通過下屬的防城港分公司，與廣西鋼鐵集團有限公司冷軋廠、華為攜手研發(fā)了5G﹢AI﹢“云眼”焊縫質檢系統(tǒng)，并在檢測位置部署了邊緣AI設備、攝像頭、傳感器等設備。系統(tǒng)對攝像頭或傳感器采集的原始數(shù)據(jù)進行云存儲和實時AI分析，并在中國移動高速的5G網絡加持下，第一時間將AI檢測結果反饋至后臺監(jiān)控設備。該系統(tǒng)基于分布式架構及智能控制理論研發(fā)質量分析體系，綜合構建冷軋鋼材焊縫質量檢測與分析數(shù)據(jù)庫，實現(xiàn)對焊縫表面質量進行自動連續(xù)的準確檢測、缺陷分類記錄及實時操控，從而提高生產率和品質。

“以前，我們做焊縫抽檢，全程只能靠眼睛看，檢測時間長了，不僅頭昏眼花，注意力也會分散?，F(xiàn)在有了系統(tǒng)幫檢測，借助這雙‘慧眼’，我們很快能找到缺陷產品，工作輕松多了，效率也提高了。”廣西鋼鐵集團冷軋廠的工作人員說。記者了解到，此前人工焊縫抽檢每個產品至少需要2分多鐘，5G﹢AI﹢“云眼”焊縫質檢系統(tǒng)上線后，產品從檢測完成到結果顯示大約只要1.5秒，效率提升了上百倍。據(jù)測算，工作人員數(shù)量減少了66%，識別準確度達95%，運營成本降低了80萬元/年。

如果說焊縫表面質量檢測的提升，是為冷軋廠注入了活力，那么加強設備故障的預測性維護，則是筑牢冷軋廠安全生產的基石。

以前，冷軋廠的設備常常會無緣無故“罷工”，導致整條生產鏈條的中斷，造成較大的損失。為幫助冷軋廠解決困擾，廣西移動防城港分公司與華為合作，精心打造了5G﹢AI預測性維護系統(tǒng)。通過5G﹢云等ICT基礎設施，結合大數(shù)據(jù)、機器學習、物聯(lián)網等技術，實現(xiàn)對關鍵設備的運行狀態(tài)遠程監(jiān)測、故障預警、故障分析、故障診斷、健康評估等功能，在設備故障損害發(fā)生之前，就可以智能地提出防范建議，更換相關零部件，讓預測設備故障變得更加容易，切實減少了損失。系統(tǒng)上線后，預計冷軋廠年度維修費用降低25%，非計劃停機檢修時間降低14%。

“5G ﹢邊緣計算﹢AI應用的新構架，實現(xiàn)了我們產線的降本增效，傳統(tǒng)企業(yè)之前是以經驗驅動型為主，數(shù)字化轉型之后，會加速我們向先進的數(shù)據(jù)驅動型企業(yè)靠攏。”廣西鋼鐵集團冷軋廠廠長陸兆剛表示。

目前，在廣西移動和華為公司的大力支持下，廣西鋼鐵集團有限公司已落地5G智慧天車、5G焊縫質檢、5G遠控裝載機、5G遠控堆取料、5G﹢AR遠程協(xié)同等十多項5G﹢工業(yè)互聯(lián)網在鋼鐵行業(yè)的應用場景，是目前全國場景最多的5G鋼鐵項目，多個項目還是全國首創(chuàng)。同時，廣西移動將防鋼基地的5G應用成果深化拓展至廣西鋼鐵及冶金等其他行業(yè)，有效推動了5G應用成果在制造業(yè)的復制推廣。

下一步，隨著5G﹢智慧工廠應用的不斷豐富和成熟，廣西移動還將攜手全區(qū)工業(yè)企業(yè)持續(xù)推進信息化合作，加強5G技術與云、AI、大數(shù)據(jù)等技術融合，打通工廠內重要數(shù)據(jù)采集、傳輸、處理、控制、應用等全環(huán)節(jié)、全鏈條的節(jié)點，賦能廣西工業(yè)企業(yè)加速轉型升級。(申蓓 秦麗群)

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